전자인간337

등주 기초볼트에 어린이들이 다칠수도 있다고 덮개가 필요하다 해서 몇일 동안 고민 하다가 시제작을 해보기로 했다. 오류를 감소하기 위해 구상한 것을 작도하고 A3용지로 1:1인쇄출력, 칼로 오려서 실물에 맞추어 봤더니 너무 베이스판과 여유가 없다. 도면을 수정해서 시제작을 해보기로 하고 외주임가공 업체에 도면파일을 이메일로 보내고 시제작 현물을 찾아와서 봤더니 구멍을 쓸데 없는 곳에 내어 놓았다. 등주후면의 날개가 있는데 이것을 간과하고 작도를 하다 보니...3D설계를 배워야 실수를 하지 않겠다는 생각이 들었다. 1/2 두개의 카버를 조립하는 것을 철판편으로 하고 구멍과 나사 체결부는 탭가공을 하는 것으로 생각했으나 실제 조립을 해보니 생각과는 거리가 멀었다. 한쪽 측면은 용접을 하는 것이 작업이 더욱 편..

작업이 쉬운 줄 알았는데 막상 해서 보니 시간당 12개 정도 덮개를 부착 할수가 있었다. 내 실수로 오십여개 되는 것을 작업 하려니 작업자들의 심정이 이해가고 생산성 결여에 대해 다시 한번 생각하고 도면을 수정하려고 한다. 파이프 레이져 가공시에 천공토록 도면 작도할때 삭제만 하지 않았더라도 이렇게 힘들게 일하지는 않았을텐데 하는 아쉬움이 남는 하루였다. 이 또한 지나가리라 점검구 덮개를 대고 펀치를 이용해 나사구멍부를 마킹한후 직결피스를 이용해 1차로 구멍을 냈다. 작업중 나사산이 마모되어 빠지지 않았다. 바이스플라이어와 롱노우즈플라이어를 사용해 빼냈다.

공원등주 1차 하도장후 2차 상도장 실시. 우레탄 도장으로 내구성이 강하다. 단점은 사람이 수작업으로 해서 품질이 고르지 않다. 작업시에는 안전마스크와 보안경을 반드시 착용하고 환기가 되는 장소에서 실시 해야 한다. 처음으로 디자인 공원등주를 국내 제작을 하다 보니 애로사항이 많았다. 파이프 레이져 가공을 먼저 하다 보니 밴딩가공 공정에 있어 천공된 부위의 변화가 심해 스킵을 해야 했다. 밴딩된 파이프와 미리 제작한 후면 보조판이 맞지 않아 재제작 하고 또 절단을 해서 용접해야 했다. 수평계를 사용해 밴딩하고 용접작업을 해야 해서 작업시간이 많이 소요되었다. 수작업으로 천공과 절단을 하더라도 밴딩작업부터 우선해야 한다는 것을 발품을 팔아가며 알게 되었다. 밴딩후에 자동으로 파이프 가공하는 레이저가공로봇이..

오늘밤부터는 멋있고 예쁜 아가숲이 될 것 같다. 조명연출을 화려하게 해 놓았다.

익산시의 만경강변 도로를 자동차로 주행하다 태양광LED가로등이 눈에 띄어 주차장에 정차를 하고 사진을 찍어 보았다. 대체로 간단하게 제작이 된 상태였다. 등주의 1단부와 2단부는 시보리 작업된 것을 사용했고 하단부 점검구는 파이프레이져 가공으로 깔끔하게 되어 있었다. 태양전지패널부의 고정은 너무 단순하게 제작된 것으로 보여 줌인해서 사진을 찍었다. 그런데 희안한 것이 태양전지 패널 거치대의 방향을 틀어 해가 비추는 방향으로 회전이 불가능한 2단부 몸체와 용접된 구조였다. 게다가 고정볼트는 의미없이 부착되어 있었다. 어느 회사에서 제작을 한 것인지 궁금해졌다. 익산시 관내업체라고 생각되었다. 이렇게 외형이 허접해서야 되겠는가 하는 생각이 들었다. 80와트급의 가로등기구를 적용한 상태였다. 태양전지는 150..